Robots colaborativos en la fabricación médica: caso de estudio de B. Braun
25.02.20263 minutos de lectura
B. Braun ha implementado con éxito los robots colaborativos MELFA ASSISTA de Mitsubishi Electric en su Centro de Excelencia para el Suministro de Quirófano (CoEORS) en Rubí, España, transformando las operaciones de empaquetado de suturas quirúrgicas mientras se mantienen los estándares de calidad farmacéutica y se garantiza la seguridad de los trabajadores.
Rompiendo barreras tradicionales
"El principal desafío fue romper con el enfoque tradicional de la industria, donde cada máquina está protegida por barreras físicas”, explica Víctor González, Projects Engineer en B. Braun.
Durante 180 años, B. Braun se ha centrado en proteger y mejorar la salud en todo el mundo mediante la innovación tecnológica. Ante la necesidad de aumentar en un 200% la capacidad de empaquetado de suturas quirúrgicas, la empresa necesitaba una solución que pudiera mantener la calidad de grado farmacéutico al mismo tiempo que eliminaba los cuellos de botella en sus procesos manuales
Soluciones de seguridad revolucionarias
“Durante el análisis de riesgos identificamos que la zona con posibles impactos o mayor riesgo se encontraba a la altura de la cabeza, ya que el robot trabaja a esa altura”, explica González. “Según establecen las normativas, realizamos pruebas de fuerza y presión, las cuales revelaron este riesgo potencial.”
La solución innovadora llegó gracias a las capacidades de fabricación aditiva de B. Braun: "Para resolver esto, junto con nuestro departamento de fabricación aditiva, diseñamos una cubierta 3D para minimizar ese riesgo potencial", comenta González. Esta cubierta protectora flexible, impresa en 3D a medida —un "parachoques" que absorbe impactos— cumple con las normas de seguridad para robots colaborativos mientras mantiene la funcionalidad completa.
De la intimidación a la apreciación
“Al principio puede resultar intimidante porque es una tecnología nueva, pero rápidamente te das cuenta de que es una herramienta muy útil”, explica Carolina Morón, colaboradora de la línia de suturas en la planta de producción.
Lo que comenzó como aprensión pronto se transformó en aprecio. “Desde la llegada del robot, mi trabajo diario ha mejorado considerablemente. Facilita muchas de las tareas que realizamos”, continúa la colaboradora. “Trabajar con él es cómodo y seguro porque está diseñado para protegernos. Nos permite concentrarnos en tareas más importantes mientras él se ocupa de las repetitivas o exigentes.”
Precisión que transforma la producción
El sistema de robot colaborativo aborda un punto crítico en la producción de suturas. “En nuestro caso, identificamos el proceso de introducir las suturas en los cargadores, que realizábamos de forma muy manual y que requería inspecciones visuales”, explica González.
“Esto reducía la eficiencia del proceso y de los procesos posteriores, ya que si un cargador no quedaba bien nivelado, podía provocar pasos vacíos para las máquinas en etapas siguientes. En otras palabras, la ausencia de automatización generaba un ritmo de trabajo más lento.”
"‘Colaborativo’ no es solo una denominación de tipo de robot: nos tomamos esta colaboración muy en serio”, explica Jordi Araujo, Business Developer Manager – End Users en Mitsubishi Electric. “Los trabajadores esperan que los robots sean totalmente seguros y realmente útiles, no un nuevo desafío en el lugar de trabajo.
Nuestro objetivo es crear herramientas que se integren de forma fluida en las tareas diarias, requiriendo una adaptación mínima y ofreciendo el máximo apoyo."
Éxito medible en múltiples frentes
La implementación ha generado resultados impresionantes que van más allá de la simple automatización:
“El éxito de la implementación de este proyecto se refleja en dos aspectos”, señala González. “Por un lado, hemos logrado una mejora ergonómica en los puestos de trabajo y, por otro, ha contribuido a un aumento de alrededor del 20% en uno de nuestros KPI de productividad.”
Este aumento del 20% en la productividad vino acompañado de mejoras en ergonomía y un proceso más seguro y fiable, con trazabilidad completa. Es importante destacar que los robots contribuyeron a estas mejoras, pero no fueron los únicos responsables: todo el flujo de trabajo fue optimizado de forma inteligente.
La implementación generó mejoras significativas en la satisfacción de los trabajadores y, lo más importante, no se perdió ningún puesto de trabajo: por el contrario, las condiciones laborales mejoraron gracias a una ergonomía superior y a una menor presión de responsabilidad.
González concluye: “Los robots colaborativos no solo mejoran la productividad, sino que también crean un entorno de trabajo más seguro y cómodo. Este proyecto ejemplifica nuestro compromiso con la innovación y la mejora continua, pilares fundamentales en B. Braun.”
Esta implementación exitosa demuestra que la robótica colaborativa puede abordar con eficacia los desafíos de fabricación manteniendo la satisfacción de los trabajadores y los estándares de seguridad en entornos farmacéuticos, probando que una automatización bien pensada potencia las capacidades humanas en lugar de reemplazarlas.
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